Fahrbereite Autos spucken 3D-Drucker nicht aus. Wie das additive Verfahren
ihre Kunststoff-Bauteile herstellen könnte, untersucht im Projekt POLYLINE
u.a. der Lehrstuhl für Fertigungstechnik der Universität Duisburg-Essen
(UDE). Bundesweit entwickeln in dem Projekt 15 Partner aus Wissenschaft
und Industrie die digitalisierte Fertigungslinie für die Automobilbranche.
Gefördert wird es mit 10,7 Millionen Euro für drei Jahre vom
Bundesministerium für Bildung und Forschung.
Die additive Fertigung (AF) soll konventionelle Produktionstechniken wie
Zerspanen oder Gießen erweitern. Dabei wird das Material auf Basis
digitaler Konstruktionsdaten schichtweise aus einem pulverförmigen Stoff
per Laser generiert (Sintern). Selbst komplexe Strukturen lassen sich so
ohne viel Mehraufwand realisieren. Bisher wird das Verfahren in der
Massenproduktion nur begrenzt genutzt. Das liegt u.a. an den digitalen
Datensätzen, die an vielen Schnittstellen nicht durchgängig vorliegen.
Dies erschwert die Überwachung der Herstellung, es kommt häufig zu
Fehlern.
Die 3D-Druck-Experten der UDE um Professor Gerd Witt optimieren die
Fertigung. Hierzu berücksichtigen sie verschiedene Aspekte des Prozesses,
der Nachbereitung und des Pulver-Handlings. „Wir möchten das Pulver fürs
Sintern mit konstanter Qualität bereitstellen“, sagt Wissenschaftler Lars
Meyer. Er forscht zur additiven Fertigung im Kunststoffbereich. „Wenn
Produkte qualitativ hochwertig in Serie produziert und Ressourcen zugleich
effizient genutzt werden sollen, ist das die beste Grundlage.“
POLYLINE ist die Abkürzung für Integrierte Linienanwendung von
polymerbasierten AM-Technologien. Koordiniert wird das Projekt vom
Unternehmen EOS, das Technologien im industriellen 3D-Druck von Metallen
und Kunststoffen anbietet.
