Clean Sky 2 »MFFD«: Bahn frei für Roboter – Schweißen thermoplastischer Flugzeugrumpfstrukturen
Erfolgreiches »MFFD«-Stakeholder-Event in Stade mit wegweisenden
Ergebnissen für die automatisierte Montage thermoplastischer
Flugzeugrumpfstrukturen
Am 28. November 2023 fand ein Stakeholder-Event mit etwa 100 Teilnehmenden
im Kontext des »Multi Functional Fuselage Demonstrator« (»MFFD«) am
Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung
IFAM im Forschungszentrum CFK NORD in Stade statt. Unter Beteiligung der
europäischen Projektpartner wurde ein umfassender Überblick zum aktuellen
Status des Demonstrators geboten. Besonderes Augenmerk lag dabei auf dem
fortschrittlichen Montageprozess mittels thermoplastischer
Schweißverfahren sowie der Vorstellung der bereits vorintegrierten
thermoplastischen Ober- und Unterschale.
Der »MFFD« dient als Forschungsplattform dem Ziel, die im Rahmen des von
der EU geförderten Clean Sky 2-Projekts »Large Passenger Aircraft«
entwickelten Technologien aller beteiligten Partner im 1:1-Maßstab und im
Zusammenspiel praktisch zu erproben. Das Event fokussierte insbesondere
auf den in dieser Größenordnung einzigartigen, automatisiert ablaufenden
Montageprozess mittels thermoplastischer Schweißverfahren sowie die
Präsentation der bereits fertiggestellten vorintegrierten
thermoplastischen Ober- und Unterschale.
Zentrales Element des Stakeholder-Events war die Vorstellung
automatisierter Montageprozesse zum thermoplastischen Schweißen der
Längsnähte am Rumpf. Die Projektpartner demonstrierten eindrucksvoll, wie
diese innovativen Technologien nicht nur die Effizienz der Fertigung
steigern, sondern auch die strukturelle Integrität der Flugzeuge
verbessern. Dieser Fortschritt markiert einen bedeutenden Meilenstein in
Richtung zukünftiger Flugzeugbauweisen, Flugzeugproduktionstechnologie
und Flugzeugmaterialien.
Ein weiteres Highlight der Veranstaltung waren die thermoplastischen
Rumpfhalbschalen des »MFFD«, die als ausgerüstete Module zur Verfügung
gestellt wurden. Diese überzeugten insbesondere aufgrund des hohen Grades
der Vorintegration, der deutlichen Reduktion der Anzahl verwendeter Niete
durch die Bauweise und der hierdurch erzielten Gewichtsreduktion.
Einerseits eröffnet dabei die automatisierte Vorintegration eine hohe
Effizienzsteigerung mit Blick auf eine Hochratenproduktion in der zivilen
Luftfahrt, weil nicht mehr wie bisher alle Bauteile in den geschlossenen
Rumpf gebracht und dort montiert werden müssen; andererseits ist die
erzielte Gewichtsreduktion entscheidend für die Treibstoffeffizienz von
Flugzeugen.
Die Veranstaltung diente nicht nur der Präsentation von Ergebnissen,
sondern auch dem intensiven Austausch der Stakeholder, darunter
Luftfahrtunternehmen, Forschungseinrichtungen, Technologiepartner und
Fördermittelgeber. Die Diskussionen förderten das Verständnis für die
Herausforderungen sowie Chancen im Bereich der thermoplastischen
Flugzeugstrukturen und legten den Grundstein für künftige Kooperationen.
Die Organisatoren sind äußerst zufrieden über die rege Beteiligung und das
Interesse der Teilnehmenden. Die gezeigten Fortschritte unterstreichen die
Relevanz und das Potenzial dieser wegweisenden Technologien für die
Zukunft der Luftfahrtindustrie.
Am »MFFD« beteiligte Projektpartner:
• Acroflight Ltd, Witham, UK
• Aernnova Aerospace S.A., Vitoria, Spanien
• Aeromechs srl, Aversa, Italien
• AIMEN – Asociación de Investigación Metalúrgica del Noroeste, O
Porriño, Spanien
• Airbus
• Aitiip Centro Tecnológico, Zaragoza, Spanien
• ALPEX Technologies GmbH, Mils, Österreich
• BCC – Brunel Composites Centre, University London, UK
• CETMA – Centro di Ricerche Europeo di Technologie, Design e
Materiali, Brindisi, Italien
• CT Engineering Group – Ct Ingenieros Aeronauticos de Automocion e
Industriales Slu, Madrid, Spanien
• CTI Systems, Lentzweiler, Luxembourg
• Diehl Aviation Laupheim GmbH, Laupheim, Deutschland
• Diehl Comfort Modules GmbH, Hamburg, Deutschland
• DLR – Deutsches Zentrum für Luft und Raumfahrt, ZLP Augsburg,
Deutschland
• DLR – Deutsches Zentrum für Luft und Raumfahrt, ZLP Stade,
Deutschland
• Element Materials Technology, Sevilla, Spanien
• FADA – Andalusian Foundation for Aerospace Development / CATEC –
Center for Advanced Aerospace Technologies, Sevilla, Spanien
• FFT Produktionssysteme GmbH & Co. KG, Fulda, Deutschland
• Fraunhofer-Gesellschaft, Fraunhofer-Institut für Chemische
Technologie ICT Pfinztal, Deutschland
• Fraunhofer-Gesellschaft, Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik
und Angewandte Materialforschung IFAM, Stade, Deutschland
• Fraunhofer-Gesellschaft, Fraunhofer-Institut für Gießerei-,
Composite- und Verarbeitungstechnik IGCV, Augsburg, Deutschland
• Fraunhofer-Gesellschaft, Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und
Strahltechnik IWS, Dresden, Deutschland
• GKN Aerospace, Fokker Aerostructures BV, Papendrecht, Niederlande
• GKN Aerospace, Fokker ELMO BV, Hoogerheide, Niederlande
• HSLU – Hochschule Luzern, Luzern, Schweiz
• KVE Composites Group, The Hague, Niederlande
• LSBU – London South Bank University, London, UK
• NLR – Royal Netherlands Aerospace Centre, Marknesse, Niederlande
• Ostseestaal GmbH & Co KG, Stralsund, Deutschland
• Premium AEROTEC, Augsburg, Deutschland
• Rescoll, Pessac Cedex, Frankreich
• SAAB AB, Stockholm, Schweden
• SAM XL, Delft, Niederlande
• Techni-Modul Engineering, Coudes, Frankreich
• Technische Universität München, Lehrstuhl für Carbon Composites,
München, Deutschland
• Technische Universiteit Delft, Delft, Niederlande
• TWI – The Welding Institute, Cambridge, UK
• UPAT – University of Patras, Patras, Griechenland
• XELIS GmbH, Herford, Deutschland
