Die Zukunft der Automobillogistik: Wie Technologie und Innovation die Lieferkette verändern
Ist das Auto defekt, führt der erste Weg in die Kfz-Reparaturwerkstatt. Dort erwartet man neben einer schnellen Diagnose auch die zeitnahe Ausführung der Reparatur. Ist ein Ersatzteil vonnöten, wird dieses online beim Ersatzteilhändler bestellt – die Werkstatt selbst hat kein Warenlager. Am nächsten Tag, in dringenden Fällen binnen weniger Stunden, erfolgt die Lieferung des Teiles und das Fahrzeug kann repariert und wieder abgeholt werden. Diesen Service genießen Autofahrer beinahe selbstverständlich, doch was steht hinter diesem schnellen Lieferdienst, der in der Lage ist, selbst spezielle Bauteile spontan liefern zu können?
Blick hinter die Kulissen der Autowerkstatt
Der Kfz-Meister identifiziert anhand der Artikelnummer das Ersatzteil, einen Kabelbaum etwa. Auf der Autoersatzteile-Plattform löst er die Bestellung aus, per Express wird das Teil in Direktlieferung noch am selben Nachmittag geliefert und das Fahrzeug kann instand gesetzt werden. Wie gelangte ein Ersatzteil – irgendwo in der Welt produziert – so schnell an seinen Einsatzort? Das wird möglich durch intelligente Vertriebssysteme. Schlüssel dazu sind modernste Logistikzentren, wie das kürzlich von Autodoc in Stettin eröffnete Hub. Von diesem Hauptumschlagplatz aus sollen nach den Angaben von logistik-heute.de über 400.000 Autoersatzteile pro Tag versandt werden.
Nur, wer den Trend erkennt, kann in der Automobilbranche überleben
Der Automobilmarkt wird durch Neuentwicklungen auf dem Fahrzeugmarkt immer komplexer. Dementsprechend die Nachfrage nach Ersatzteilen. Direktes Bestellen beim Hersteller würde extrem lange Wartezeiten und hohe Preise für die Werkstattkunden bedeuten. Externe Lagerhaltung gibt es deshalb schon immer: Ein Zwischenhändler kauft große Posten zum Großhandelspreis ein und gibt bei Bedarf kleine Mengen zum Listenpreis an seine Kunden weiter. Die Differenz – die Marge – ist sein Gewinn. Das ist auch bei modernsten Logistikzentren nicht anders. Ein Problem des weltweiten Handels sind jedoch politische Turbulenzen oder weite Wege, die ein Produkt vom Hersteller bis zum Kunden nimmt. Um diese Risiko- und preistreibenden Faktoren zu minimieren, greifen Online-Händler der Kfz-Branche zunehmend auf Eigenmarken zurück. Das bedeutet im Fall des bestellten Kabelbaumes für den Kfz-Meister ein günstiger Einkaufspreis, den er an seinen Kunden weitergeben kann. Durch den Einsatz von Eigenmarken bleiben alle Beteiligten der Lieferkette marktfähig. Doch durch diese Entfaltung eigener Produktlinien ergibt sich das Problem der Kontinuität.
Warenbestände regulieren anhand bestimmter Kriterien
Die Lieferkette vor dem Hub – also die Produktionsstätten der Eigenmarken-Ersatzteile – erfordert einen Vorlauf. In engen Zeitfenstern liefern wiederum deren Zulieferer die benötigten Komponenten. Just-in-Time ist hier Standard. Nur so können Liefertermine eingehalten werden, die Produktion läuft kontinuierlich immer weiter, bis zu dem Tag X. An dem bricht plötzlich die Nachfrage zusammen, weil der Autohersteller durch einen Modellwechsel etwa andere Teile benötigt. Hier muss die Produktion zeitnah gedrosselt werden. Um das zu realisieren, ist die Marktbeobachtung und die Erstellung von Algorithmen zwingend notwendig, um "Halden-Produktion" zu verhindern.
Herausforderungen an die Logistik
Um Millionen von Artikeln listen, lagern und auffinden zu können, müssen Vorgänge automatisiert und überwacht werden. Gleichzeitig muss dieser Teil der Lieferkette nachvollziehbar dokumentiert werden und übersichtlich bleiben. Durch maßgeschneiderte Software im Zusammenspiel mit innovativer Lagertechnik kann das Warehousing - alle Aktivitäten im Bereich der Lagerhaltung und Logistik innerhalb von Warenlagern – reibungslos ablaufen. Doch die Organisation des Lagerbestandes ist das eine, die Verlässlichkeit des gesamten Systems das andere. Was geschieht, wenn Artikel nicht lieferbar oder durch technische Defekte nicht auffindbar sind?
Gefahr durch Fehler – Controlling muss funktionieren
Leere Lagerplätze in einer Halle und Chaos in der anderen, weil ankommende Waren nicht zeitgerecht abgearbeitet werden können. Die Folge: Die Bestandslisten laufen aus dem Ruder, Bestellungen werden nicht ausgeführt, weil die Artikel zwar vorhanden, aber noch nicht eingebucht und abgespeichert sind. Das ist nur ein Beispiel für menschliche Denkfehler oder technische Probleme. Durch die Automatisierung werden solche Mängel weitestgehend ausgeglichen, doch unvorhergesehen Fälle gibt es immer. Hier hat sich ein stehendes Krisenmanagement bewährt, ein Team von Mitarbeitern, die über die entsprechende Software wie Roadmap miteinander kommunizieren und bei Engpässen, Unfällen oder höherer Gewalt innerhalb der Lieferkette eingreifen können.
Ziel der künftigen Logistik
Der Weg eines Produktes vom Hersteller zum Hub, von da zu Distributionszentren oder direkt zum Kunden muss im marktwirtschaftlichen sowie umweltgerechten Sinn gestrafft werden. Dabei kommt dem Ausbau von zentralen Logistikstandorten eine wachsende Bedeutung zu.
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